Blick über die Vakuum-Entstapelung, Wendeeinrichtung und Untertisch-Kappsäge.
Die Passion von Dinesen ist die Herstellung edler Massivholzfußböden, die in der ganzen Welt höchstes Ansehen genießen. Eine Stärke des dänischen Spezialisten ist die Produktion langer und breiter Dielen. Sie erinnert dabei eher an eine Art Atelier oder an eine Manufaktur als an eine industrielle Fußbodenproduktion. Es beginnt bereits bei der sorgsamen Auswahl der Rohhölzer im Wald. Natürlich vorkommende Fehlstellen im Holz werden aufwendig repariert, um am Ende ein einzigartiges Produkt anbieten zu können.
In Zusammenarbeit mit dem dänischen Projektierer Nicholaisen erarbeiteten die Verantwortlichen bei Dinesen ein Konzept, um die ohnehin schon auf modernem Niveau befindliche Produktion von Eichenholzfußböden zu optimieren. Der Qualitätsanspruch stand dabei zu jeder Zeit im Fokus. Ziel war es ausdrücklich keine vollautomatische Produktionsstraße zu realisieren, vielmehr sollte der Mitarbeiter, der das Holz „lesen“ kann, bestmöglich bei seiner anspruchsvollen Arbeit unterstützt werden.
Dieses Konzept maschinenbautechnisch umzusetzen, war Aufgabe der Paul Maschinenfabrik. Das getrocknete Schnittholz wird von einer automatischen Vakuum-Entstapelung dem Prozess zugeführt und vereinzelt. Der Bediener kann jedes Brett bei Bedarf wenden und mit Hilfe einer manuellen Untertischkappsäge, je nach Einschätzung, Trimmschnitte oder Krümmungskappschnitte vornehmen.
Im nächsten Prozessschritt werden die Dielen einer Auftrennkreissäge vom Typ K34V/1000 zugeführt, die Paul eigens für diese Anwendung abgestimmt hat. Die bis zu sieben Meter langen Dielen müssen bei der Bearbeitung so exakt wie möglich geführt werden. Diese Aufgabe übernehmen zwei Kettenbetten. Die beweglichen Sägeblätter positioniert der Anwender entweder über einen Joystick oder die Steuerung über eine vorprogrammierte Stückliste. Die in der Praxis vielfach bewährte Steuerung MAXIRIP mit Internetanbindung leistet auch hier hervorragende Dienste. Besonders erwähnenswert ist die ausgefeilte Leitrechneranbindung und die damit verbundene statistische Auswertung der Teile. Länge, Breite, Dicke und Qualität eines jeden Werkstücks wird automatisch erfasst und in einer Datenbank hinterlegt. So weiß Dinesen zu jederzeit was an Material vorrätig ist. Auf diese Weise können Aufträge, die häufig sehr individuell und kundenspezifisch sind, schnell und planbar bearbeitet werden.
Da getrocknete Massivholzdielen, bedingt durch den Maschinenvorschub, beim Auftrennen brechen können, galt es auch hier eine geeignete Lösung zu finden. Deshalb kam ein Kettenvorschubsystem in Kombination mit PU-beschichteten Oberwalzen zum Einsatz.
Die Brettware wird zunächst in der ersten Kreissäge einseitig besäumt und bei Bedarf mittig aufgetrennt. Auf diese Weise können sich Eigenspannungen im Werkstück lösen. Die zweite K34V/1000 besäumt es auf Maß und trennt ebenfalls nach Bedarf auf. Diese Vorgehensweise gewährleistet höchste Präzision und Qualität. Die entstehenden Spreißel werden jeweils automatisch aus dem Prozess ausgeschleust.
Im nächsten Arbeitsgang werden die aufgetrennten Dielen gehobelt und anschließend in einer CNC Kappanlage vom Typ SlimLine gekürzt. Hier hat ein Bediener die Möglichkeit, mittels Kreide auf das Optimierungsergebnis Einfluss zu nehmen. Abschließend sortiert die Anlage die fertige Ware entweder nach Länge und Breite oder übergibt sie einem vollautomatischen Lagersystem.
Diese Anlage wurde individuell auf die besonderen Anforderungen von Dinesen zugeschnitten. Die Mitarbeiter werden damit wesentlich entlastet und die Leistung kann deutlich erhöht werden. Hinsichtlich Qualität und individueller Werkstückanalyse müssen keinerlei Abstriche gegenüber der bisherigen Fertigung gemacht werden.
